风机功率迈入“大兆瓦时代”，机舱罩的尺寸边界不断被刷新。

然而，当“大”成为唯一指标，制造、运输与成本的三重压力也随之而来。

面对这一行业共性难题，江苏华纳科技并未选择在“一体成型”的老路上负重前行，而是另辟蹊径。

用一套“化整为零”的模块化方案，为行业提供了一份兼顾效率与成本的“标准答案”。

关于江苏华纳科技

为什么要拆着做？

针对大兆瓦机舱罩的制造、运输和成本问题，华纳科技开展了大型风电机舱罩模块化设计与通用性技术的研发。

不再把整个机舱罩作为一个整体制造，而是拆成多个模块分别生产。

第一步，先解决“大尺寸怎么做”。

华纳采用“分体式模具+分层保压工艺”，在真空环境下完成树脂导入和分层保压，将纤维含量提升至65%以上，空隙率控制在0.2%以下，强化壳体整体结构强度。

可机舱罩拆开之后，新的问题也来了：模块不能只是“拆得开”，还得“运得走、装得准”。

怎么保证它还能装得回去？

这一步，重点落在了模块怎么划、怎么运输，以及最后怎么装配。

华纳科技通过拓扑优化分片设计，依托有限元分析动态调整模块划分，将完整机舱罩拆解为6—8个标准模块。

模块怎么拆？

根据结构需求进行拓扑优化和有限元分析，动态调整模块划分，在减轻重量的同时保持结构完整性。

模块怎么运？

拆分后的子罩可以分体生产、分体运输，避免超大尺寸机舱罩整体运输带来的难题。

到现场怎么装？

模块数量增加后，装配精度也成为新的要求。华纳开发多型号兼容模具+现场装配工装，通过可调式模芯、组合式模框，实现6种规格子罩共线生产，减少重复模具投入；

同时配套预制法兰和现场定位工装，将现场装配公差控制在±2mm。

到这里，机舱罩才真正从“拆开生产”变成了可以落地的模块化方案。

而这套思路最终有没有带来实际变化？

带来了什么变化？

华纳科技开创“喷涂—铺层—真空导入一体化工艺”，并开发多层保压技术，相比传统RTM工艺，挥发物减少60%。

模块化生产也直接带来了效率和成本变化：生产效率提升50%，模具成本降低30%以上。

在此基础上，华纳科技建立模块化分级体系，通过功能模块和通用接口的划分，提高不同产品之间的通用性，机舱罩单元通用化率达到70%以上。

这些数字，也让这套模块化方案有了更直观的答案。让华纳在大型风电复合材料产品上的制造能力有了更大的发挥空间。

机舱罩之外，华纳还在做什么？

模块化机舱罩是华纳科技在风电复合材料领域的一项代表性成果。

围绕风电装备，企业还布局了风力发电机舱罩、导流罩，风电叶片大梁用拉挤板，以及熔炼合金耐磨板三类产品。

风力发电机舱罩、导流罩

该产品为风力发电机组机舱罩及导流罩，主要用于保护内部设备、抵御风雨、盐雾及紫外辐射等环境影响。

产品覆盖2.X—25MW、20余个系列，采用真空袋压与RTM工艺，具有强度高、密封稳定、壁厚均匀可控等优势，年产能达3500套。

风电叶片大梁用拉挤板

该产品包括碳纤维和玻璃纤维拉挤板，用于风电叶片大梁核心承力结构，采用连续拉挤成型工艺。

具有高强高模、抗疲劳、轻量化、力学性能稳定等优势，可适配大兆瓦陆上及海上风电叶片，降低叶片自重并提升可靠性与使用寿命。

熔炼合金耐磨板

该产品为高耐磨钢板，采用熔炼及激光熔覆技术，将耐磨合金与碳钢基材融合，形成均匀平整的耐磨层。

产品具有高耐磨、抗冲击、无裂纹、可弯折加工等优势，最宽可达1500mm以上，适用于对耐磨性能要求较高的应用场景。

风机还在向更大的兆瓦数迈进，材料和制造也不能停留在原来的尺度里。

当叶片、机舱罩等核心部件不断突破尺寸边界，真正被推向前的，其实是整个风电产业链对材料性能、制造工艺和成本控制的要求。

对于身处上游的材料与零部件企业来说，大兆瓦带来的不只是更大的产品，也是一场对制造能力的重新考验。

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循博会聚焦资源循环全链路的连接与协同，华纳科技带来大兆瓦机舱罩模块化研发成果及全系列风电复合材料产品，跳出传统一体成型的固有思路，为行业破解大尺寸零部件制造、物流、规模化应用的现实困境。

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